1故障現象及原因分析

　　(1)檢査動臂油缸的內漏情況。zui簡單的方法是把動臂升起，看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢査，密封圈如己磨損應予更換。

　　(2)檢查操縱閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更換。安全閥安裝后若仍無變化，再檢查操縱閥閥芯磨損情況，其間隙使用限度一般為0.06mm,磨損嚴重應更換。

　　(3)測量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則進預*要*預先進要先進行調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓栗嚴重磨損。

　　經檢查測量液壓泵的壓力僅為5_7MPa，明顯低于液壓系統的額定壓力。拆卸液壓栗后發現軸套己磨損，低壓區泵殼內壁被齒輪嚴重“掃模”，側壁也稍有磨損。由此可見，造成動臂帶載不能提升的主要原因為：

　　a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時栗內泄漏嚴重；高速運轉時，栗壓力稍有提高，但由于泵的磨損及內泄，容積效率顯著下降，很難達到額定壓力。液壓泵長時間工作又加劇了磨損，油溫升髙，由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪密封能力，液壓油變質，zui后導致故障發生。

　　b.液壓元件選型不合理。動臂油缸規格為70/40非標準系列，密封件亦為非標準件，制造成本高且密封件更換不便。動臂油缸缸徑小，勢必使系統調定壓力髙。

　　c.液壓系統設計不合理。由圖1可知，操縱閥與全液壓轉向器為單栗串聯，安全閥調定壓力分16MPa,而液壓栗的額定工作壓力也為16MPa»液壓泵經常在滿負載或長時間超負荷(高壓)情況下工作，并且系統有液力沖擊，長期不換油，

　　液壓油受污染，加劇液壓泵磨損，以致液壓泵栗殼炸裂(后曾發現此類故障)

　　2改進及效果

　　(1)改進液壓系統設計。經過多次論證，zui后采用*優先閥與負荷傳感全液壓轉向器形式，見圖2。新系統能夠按照轉向要求，優先向其分配流量，無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足，剩余部分可全部供給工作裝置回路使用，從而消除了由于轉向回路供油過多而造成功率損失，提高了系統效率，降低了液壓泵的工作壓力。

　　(2)優化設計動臂油缸和液壓泵造型，降低系統工作壓力。通過優化計算，動臂油缸采用標準系

　　列80/4a液壓泵排量由10ml/i■提髙為14ml/r，系統調定壓力為14MPa，滿足了動臂油缸舉升力和速度要求

　　(3)在使用過程中還應注意裝載機的正確使用與維護，定期添加或更換液壓油，保持液壓油的清潔度，加強日常檢査和維護。